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Bürkert verhilft neuer Life-Science-Anlage zu Einsparungen und Effizienz

Die Einrichtung einer neuen hygienischen Produktionsanlage mit ATEX-Bereichen der Zone 1 ist eine komplexe Aufgabe, vor allem wenn für die Anlage über 1.400 Regelventile benötigt werden. Der Spezialist für hygienische Prozesssysteme Briggs of Burton PLC wandte sich zwecks Unterstützung bei der Realisierung einer umfangreichen Fertigungsanlage für das Life-Sciences-Unternehmen Purolite an Bürkert.

Briggs of Burton wurde von Purolite als Hauptauftragnehmer für die Planung und den Bau weiterer Produktionsanlagen ausgewählt, die aus elf über neun Produktionsbereiche verteilten Reaktorbehältern bestanden. Briggs konnte den Hersteller der zu installierenden Ausrüstungen vorgeben (außer bei den Sensoren, deren Lieferant bereits feststand) und entschied sich für Bürkert-Produkte.

Spezielle Anforderungen

Angesichts des Umfangs des Projekts waren die Ausrüstungen in unterschiedlichen Umgebungen unterzubringen, die vom Außenbereich bis zu ATEX-Bereichen der Zone 1 reichten. Ventile, Sensoren oder Steuergeräte in explosionsgefährdeten Bereichen müssen von ausreichend qualifizierten Technikern hergestellt, zertifiziert und auch eingebaut werden.

Nachdem die Prozessanforderungen bekannt waren, brauchte Briggs Lieferanten von Prozesseinrichtungen, die nicht nur die Ventile liefern konnten, sondern auch die 3D-CAD-Zeichnungen und relevanten Zertifizierungen, damit sie in sein 3D-Gesamtmodell integriert werden konnten. Die Zeichnungen sind unbedingt erforderlich, damit die Konstrukteure die Einbauorte der Ventile endgültig festlegen und sicherstellen können, dass sich alle Ausrüstungen in dem an den Behältern verfügbaren Platz unterbringen lassen.

Briggs wandte sich zunächst wegen Membranventilen an Bürkert, doch dann stellte sich bei den Gesprächen über das Projekt heraus, dass Bürkert zur Lieferung sämtlicher benötigter Prozessventile in der Lage wäre. Dabei handelte es sich um Kugelhähne, Absperrklappen, Membran- und Handventile.

Höhere Effizienz

Insgesamt waren für das Projekt über 1.400 Prozessventile und zu jedem davon die zugehörigen Zertifizierungsunterlagen und Zeichnungen erforderlich. Die Übermittlung dieser Informationen wurde erheblich vereinfacht, als Bürkert eine Online-Quelle einrichtete, wo die Briggs-Ingenieure sich anmelden und auf alle benötigten Informationen zugreifen konnten.

Die Logistik des Projekts wurde ebenfalls weiter vereinfacht, weil Bürkert sämtliche Ventile für jeden Produktionsbereich zusammen verpackte und entsprechend kennzeichnete. Das ermöglichte eine viel schnellere Montage und gewährleistete, dass alle erforderlichen Ventile an den richtigen Platz kamen.

Neben den standardmäßigen Prozessventilen konnte Bürkert auch maßgeschneiderte Lösungen für Bodenablassventile entwickeln; außerdem wurden Mehrsitzventile hergestellt, um den Platzbedarf der Anlage zu minimieren. Dank Bürkerts Fachkompetenz in der Fertigung wurden alle Teile mit den richtigen Steuergeräten und Dichtungen geliefert und waren dadurch einfach zu montieren.

„Wir sind bestrebt, dem Kunden die beste Lösung zu liefern, und unsere Produkte sind so konzipiert, dass sie sich in lokale, dezentrale oder, wie in diesem Fall, zentrale Steuerungsstrukturen einfügen. Mit ergänzender Beratung konnten wir die Projektkosten minimal halten und dennoch Zuverlässigkeit garantieren.“

Damien Moran, Field Segment Manager Hygienic, Pharmaceutical bei Bürkert

 

Kosten reduzieren

Alle automatisierten Ventile für dieses Projekt verfügen über Pilot-Magnetventile im Steuerkopf, bzw. im Schaltkasten über der Steuerung bei den Dreh-/Schwenkantriebsventilen. Eine Reihe externer Ventilinseln und die entsprechenden Pneumatik-Schalttafeln mit ATEX-Zulassung wurden dadurch überflüssig, was für das Projekt eine Einsparung von etwa 80.000 £ bedeutete.

„Der gesamte Prozess war viel einfacher, als wir uns vorgestellt hatten, und die Fähigkeit von Bürkert, Änderungen an einzelnen Ventilen schnell vorzunehmen und auch maßgeschneiderte Ventilverteiler herzustellen, hat die Realisierung dieses Projekts wirklich erleichtert.“

George Crombie, Engineering Director bei Briggs

 

Bürkerts Fachwissen und Anwendungskenntnisse bedeutete für das Projekt eine Einsparung von etwa 80.000 £.

„Die neue Produktionsanlage macht sich sehr gut. Die Kenntnisse der Bürkert-Ingenieure in der Steuerung hygienischer Prozesse machen sich in der endgültigen Konstruktion auf jeden Fall bezahlt. Aus der Partnerschaft zwischen Briggs und Bürkert ist ein effizientes und kostengünstiges Projekt hervorgegangen.“

Duncan Sinclair, Production Manager bei Purolite

Über das Werk:

Im Werk von Purolite Life Sciences können jährlich 100.000 l High-Flow-Agaroseharz für Protein-A-Affinitäts- und Ionenaustauscher-Harze der Reihe Praesto® produziert werden, die auf die Aufreinigung monoklonaler Antikörper ausgelegt sind.

Die mehrere Millionen Pfund schwere Investition versetzte Purolite Life Sciences in die Lage, 30 % des globalen Bedarfs an Chromatographieharzen auf Agarosebasis zu liefern, und den örtlichen Lieferketten in Südwales bescherte der Bau einen Aufschwung im Wert von schätzungsweise 120 Mio. £. Die hochmoderne Fertigungsanlage, die im R&D Centre of Excellence von Purolite in Südwales angesiedelt ist, wurde 2018 offiziell eröffnet.

Lesen Sie hier mehr: www.purolite.com/security-of-supply

Besichtigungstour:  www.youtube.com/Purolite Life Sciences

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