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Pneumatik für explosionsgefährdete Bereiche

Das Projekt zum Austausch der alten E/A-Ex-Fernbedientafeln und der Pneumatik in der Abfüllanlage wurde an ein gemeinsames Team vergeben, das aus einem großen Siemens-Händler und einem Systemintegrator besteht, der auf Installationen in der Scotch-Whisky-Industrie spezialisiert ist.

Ziel war es, die Bedientafeln vor Ort, ohne größere Eingriffe in die bestehende Infrastruktur auszutauschen.

Wegen der explosionsgefährdeten Ex-Zulassung des Projekts wurde für das elektrische Bedienelement ein eigensicheres dezentrales Peripheriesystem SIMATIC ET 200iSP™ von Siemens spezifiziert. Hinsichtlich des pneumatischen Systems entschieden sich die Konstrukteure vor allem deshalb für Bürkert, weil das ATEX-zertifizierte Ventilinselsystem Typ 8650 des Unternehmens bei einigen kritischen Anwendungen erfolgreich mit dem ET 200iSP™ eingesetzt wurde; kürzlich beispielsweise bei einem Zone-1-Nordseeprojekt zur Steuerung eines Probenahme- und Mischsystems in einer Öl- und Gasanwendung.

Das AirLINE EX 8650-System bot die ideale Lösung für das Nachrüstungsprojekt des Kunden. Wesentliche Vorteile sind erhebliche Reduzierungen in Bezug auf den Platzbedarf des Schaltschranks, die Verkabelung sowie die Dokumentation und Validierung, was die Komplexität der Aufgabe verringert und die Kosten für den Kunden senkt. Das 8650 bietet diese Vorteile, indem es EEx ia-klassifizierte Magnetventile mit Modulen aus dem ET 200iSP™-System und einer Feldbus-Kommunikation kombiniert und Anwendern so eine vollständige ATEX-zertifizierte Einheit für den Einsatz in Zone 1/21 zur Verfügung stellt.

 

Die entscheidenden Vorteile des integrierten Siemens/Bürkert-Systems zeigen sich bei Konzeption und Umsetzung des Projekts. Die Kombination erbrachte eine Lösung, die sauberer, kompakter und modularer ist und wegen der Profibus-Kommunikation zudem einen weitaus geringeren Verkabelungsaufwand als die ursprünglichen Ex-Bedientafeln erforderte.

Aufgrund des Erfolgs dieses Projekts hat der Systemintegrator aktiv in Erwägung gezogen, das AirLINE Ex 8650-System für zukünftige Anwendungen in explosionsgefährdeten Bereichen mit pneumatischer Betätigungsfunktion zu standardisieren, während der Installateur das Konzept der Verkabelungsreduzierung durch die Profibus-Nutzung anwendet, um zukünftig auch anderen Kunden zu helfen.

„Wir freuen uns, dass wir bei einem so prestigeträchtigen Projekt die Vorteile unseres integrierten AirLINE EX 8560-Systems in anspruchsvollen, gefährlichen Anwendungen unter Beweis stellen konnten“, meinte Neil Saunders von Bürkert UK. „Die Integration in das Siemens-System ermöglichte ein zuverlässigeres, wartungsfreundlicheres und kompakteres Konzept, das bei Planung und Realisierung dieses Systems für einen erheblich geringeren Arbeitsaufwand sorgte. Bei vielen Anwendungen dieser Art entscheiden sich Kunden für herkömmliche Lösungen, die viel mehr Rohrleitungen und Kabel sowie ein größeres Gehäuse erfordern und viel längere Bau- und Installationszeiten benötigen. Mit dieser Anwendung haben wir die tatsächlichen Kosteneinsparungsvorteile der Einführung neuer zweckdienlicher Technologien demonstriert.“

Die AirLINE Ex 8650-Einheit von Bürkert ist vollständig ATEX-, IEC-Ex-zertifiziert und ist daher in explosionsgefährdeten Bereichen mit Gas- oder Staubatmosphären einsetzbar. Das System eignet sich besonders für dezentrale Prozessleitaufgaben in den Bereichen Feinchemie, Pharmazie, Kosmetik sowie Öl und Gas. So kann es beispielsweise verwendet werden, um das Abfüllen von leicht flüchtigen Lösungsmitteln, Alkohol oder Lacken zu automatisieren. In diesen Anwendungsbereichen ist das neue System einzigartig, weil es die einzige kompakte elektropneumatische Automatisierungslösung ist, die eine Integration von EEx ia-zugelassenen Pneumatikventilen ohne zusätzliche Verkabelung ermöglicht.

Die AirLINE Ex 8650-Einheiten von Bürkert sind als separate Komponenten erhältlich oder werden vom internen Schaltschrankbau- und Systemteam zu einem vollständigen Ex-Schrank oder -Bedienfeld montiert.

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